Wysoka jakość kół Pronaru sprawiła, że mają zastosowanie m.in. w przyczepach, maszynach budowlanych, przemysłowych, leśnych i wojskowych.
Wykonujemy je w unikalnej technologii obróbki na zimno. To właśnie wysoka jakość produkcji, potwierdzoną certyfikatami, kołami Pronaru zainteresowali się najwięksi światowi producenci maszyn rolniczych oraz opon.
Produkowane w Pronarze koła spełniają międzynarodowe wymagania ETRTO, EUWA oraz ISO. Zgodnie z założeniami przyjętego przez kierownictwo Pronaru dokumentu “Polityka jakości”, firma dąży do dostarczania nabywcom najwyższej jakości produktów oraz usług. Wysoki poziom satysfakcji i zadowolenia klientów Pronar osiąga m.in. dzięki stosowaniu Zintegrowanego Systemu Zarządzania. Dbałość o jakość wyrobów rozpoczyna się już od dokładnej kontroli jakości dostarczonych przez dostawców materiałów.
Poprzez kontrolę na poszczególnych etapach procesów produkcyjnych, a skończywszy na losowym sprawdzaniu gotowego wyrobu. Bardzo ważnym czynnikiem produkcji kół są pracownicy, którzy przechodzą odpowiedni proces szkolenia. To m.in. od nich zależy, jakie wymiary będą miały wyprodukowane detale. Pracownicy na poszczególnych etapach produkcji sprawdzają ich parametry, a nad prawidłowym ustawieniem maszyn czuwają m.in. mistrzowie i brygadziści.
W przypadku wdrażania nowego wyrobu pracownicy Działu Technologicznego i Działu Produkcji przeprowadzają próby technologiczne pod nadzorem Działu Kontroli Jakości.
Koła to kluczowy element zapewniający bezpieczeństwo jazdy, dlatego wymaga bardzo złożonego, wieloetapowego i podlegającego rygorystycznemu nadzorowi procesu produkcji. Charakteryzują je takie parametry, jak: stopień wytrzymałości na naciski i odporność na obciążenia wynikające z ich eksploatacji. Felgi PRONAR wytwarzamy z rozkroju arkusza blachy, w wyniku którego powstaje pas odpowiadający ich szerokości. Natomiast długość pasa stanowi obwód koła, który po przeliczeniu daje średnicę przyszłej zwijki. Zwijką nazywamy zwinięty pas blachy o określonej szerokości, z której po procesie profilowania powstanie wstępny lub ostateczny kształt koła. Długość i szerokość pasa blachy jest wartością znormalizowaną, która posiada górną i dolną wartość odchylania. Następnie powstały pas blachy (zwijka) zwijamy i spawamy, co nadaje mu kształt koła.
Dalszym etapem jest profilowanie zwijki. Jest to bardzo ważny proces powstawania koła, podczas którego zwijka otrzymuje zamierzony kształt. Poprzez dobór rolek profilujących ustalamy parametry końcowe zwijki, takie jak: średnica wewnętrzna, wymiary obrzeża, położenie i liczba przetłoczeń. Równolegle z produkcją obręczy powstają tarcze i uchwyty, które również poddajemy procesowi kontroli, zgodnie z przyjętymi na wydziale procedurami. W obręczach mierzymy: obwód po stopkę opony, średnica wewnętrzna obręczy, szerokość obręczy, jej grubość oraz wysokość i szerokość obrzeża.
W tarczach mierzymy: średnicę zewnętrzną, grubość tarczy, średnicę otworu centralnego, średnicę otworów przyłącza oraz ich średnicę podziałowa. Dlatego, jeżeli poddaną kontroli zwijkę kwalifikujemy jako zgodną z rysunkiem technicznym i ma wymagane parametry to wysyłamy ją następne stanowisko produkcyjne. Przy produkcji koła uchwytowego ważne jest prawidłowe ustawienie przesunięcia uchwytu względem zwijki. Od tego ustawienia zależy w przyszłości szerokość rozstawienia kół w maszynie.
Natomiast bardzo ważnym etapem produkcji koła tarczowego jest wtłaczanie tarczy w obręcz. Etapem podlegającym ścisłej kontroli jest ustalenie położenia tarczy lub uchwytu względem obręczy. Określanym jako ET (offset), czyli przesunięcie tarczy względem zwijki. Podczas ustalania ET, o ile zachodzi taka potrzeba, koryguje się bicie osiowe koła. Przeprowadzany przez kontrolera jakości pomiar ET, odbywa się zawsze w obecności ustawiacza oraz pracowników nadzoru. Wyniki pomiarów są zapisywane w kartach pomiarowych oraz w kartach pracy. Po ustaleniu ET koło punktowo spawamye i następnie wysyłamy je na obrotniki spawalnicze. Tam odbywa się proces łączenia tarczy lub uchwytu z obręczą.
Obecnie większość kół spawamy przy użyciu automatów spawalniczych, które wtłaczają tarczę w obręcz. Dokonują one pomiaru bicia koła oraz łączą elementy spoiną.
Pomiar bicia przeprowadzamy na automacie spawalniczym WKT przy zastosowaniu zaawansowanych metod badawczych. Następnie podlega on ponownej weryfikacji na stanowisku pomiarowym Działu Kontroli Jakości. Jeżeli pierwsze koło w partii jest zgodne z założonymi normami i mieści się w założonych granicach pomiarowych zostaje dopuszczone do produkcji seryjnej. W kolejnym etapie jakość kół sprawdzamy zgodnie z obowiązującą instrukcją kontroli wyrobów na WKT. W cyklu automatycznym odbywa się również obróbka mechaniczna krawędzi koła. Po spawaniu koło trafia na stanowisko szlifierskie, gdzie usuwane są ostre krawędzie oraz zadziory.
W dalszej kolejności następuje wieloetapowy proces malowania, w którym kontrolowane są parametry kąpieli oraz grubość powłoki lakierniczej. Koła opuszczające malarnię zostają poddane ponownie ocenie wizualnej pod kątem pęknięć oraz innych niedoskonałości. Następnie wyrób pakujemy zgodnie z instrukcją pakowania i odstawiony na pole odkładcze.
Z każdej partii produkcyjnej pobieramy próbki w postaci gotowego wyrobu, które poddajemy dodatkowym pomiarom. Przeprowadzamy wszystkie kluczowe pomiary koła wraz z oceną wizualną powierzchni oraz tworzona jest karta pomiarowa wraz z certyfikatem jakości.
Przed odesłaniem wyrobów do magazynu, kontroler ma obowiązek potwierdzić zgodność partii z założonymi wymogami oraz obowiązującymi na wydziale procedurami. Jeżeli jakość kół na jakimkolwiek etapie produkcji wykaże niezgodności z dokumentacją techniczną, cała partia wyrobu jest zatrzymywana. Egzempladliwe są oseparowane i prowadzone są działania korygująco-zapobiegawcze, które eliminują powstawanie podobnych sytuacji.
