Die hohe Qualität der Pronar-Räder hat sie unter anderem anwendbar gemacht in Anhängern, Bau-, Industrie-, Forst- und Militärmaschinen. Wir stellen sie in einer einzigartigen Kaltverarbeitungstechnologie her. Die weltweit größten Hersteller von landwirtschaftlichen Maschinen und Reifen interessieren sich für die hohe Qualität der Produktion von Pronar-Rädern, die durch Zertifikate bestätigt wird.

Die in Pronar hergestellten Räder erfüllen die internationalen Anforderungen von ETRTO, EUWA und ISO. In Übereinstimmung mit den Annahmen des vom Management von Pronar verabschiedeten Dokuments „Qualitätspolitik“ ist das Unternehmen bestrebt, den Käufern Produkte und Dienstleistungen von höchster Qualität anzubieten. Pronar erreicht unter anderem ein hohes Maß an Kundenzufriedenheit und -zufriedenheit dank der Verwendung des integrierten Managementsystems. Die Pflege der Produktqualität beginnt mit einer gründlichen Qualitätskontrolle durch die Materiallieferanten.

Sie werden durch Überprüfung in einzelnen Phasen des Produktionsprozesses und durch zufällige Überprüfung des fertigen Produkts hergestellt. Ein sehr wichtiger Faktor bei der Radproduktion sind Mitarbeiter, die den entsprechenden Schulungsprozess durchlaufen. Mitarbeiter in einzelnen Produktionsphasen überprüfen die Parameter und sorgen unter anderem für die korrekte Positionierung der Maschinen Meister und Vorarbeiter.

Bei der Implementierung eines neuen Produkts führen Mitarbeiter der Technologieabteilung und der Produktionsabteilung unter Aufsicht der Qualitätskontrollabteilung technologische Tests durch. Räder sind ein Schlüsselelement für ein sicheres Fahren, weshalb sie sehr komplex, mehrstufig und einer strengen Überwachung des Produktionsprozesses unterliegen. Sie zeichnen sich durch folgende Parameter aus: Grad der Druckbeständigkeit und Belastungsbeständigkeit aufgrund ihres Betriebs. Wir fertigen PRONAR-Felgen aus Blechschneiden, wodurch ein Streifen entsteht, der ihrer Breite entspricht. Die Riemenlänge ist andererseits der Umfang des Kreises, der nach der Umrechnung den Durchmesser der zukünftigen Rolle angibt. Eine Walze ist ein gewalzter Blechstreifen einer bestimmten Breite, aus dem nach dem Profilierungsprozess die Anfangs- oder Endform eines Kreises gebildet wird. Die Länge und Breite des Blechstreifens ist ein normalisierter Wert mit einem oberen und einem unteren Durchbiegungswert. Dann wird der resultierende Blechstreifen (Rolle) gewalzt und geschweißt, wodurch er die Form eines Kreises erhält.

In der nächsten Phase wird die Rolle profiliert. Dies ist ein sehr wichtiger Prozess zur Bildung eines Kreises, bei dem die Spule die beabsichtigte Form erhält. Durch Auswahl der Profilierwalzen legen wir die Endparameter der Walze fest, wie z. B. Innendurchmesser, Kantenabmessungen, Position und Anzahl der Falten. Parallel zur Herstellung der Felgen werden Scheiben und Griffe erstellt, die wir ebenfalls einem Kontrollprozess gemäß den in der Abteilung festgelegten Verfahren unterziehen. In den Felgen messen wir: den Umfang des Reifenwulstes, den Innendurchmesser der Felge, die Breite der Felge, ihre Dicke sowie die Höhe und Breite der Felge.

In den Scheiben messen wir: den Außendurchmesser, die Scheibendicke, den Durchmesser des zentralen Lochs, den Bolzenlochdurchmesser und ihren Teilkreisdurchmesser. Wenn die qualifizierte Rolle als mit der technischen Zeichnung übereinstimmend getestet wurde und die erforderlichen Parameter aufweist, senden wir sie daher an die nächste Produktionsstation. Bei der Herstellung eines Griffrads ist es wichtig, den Griffversatz relativ zur Rolle korrekt einzustellen. Zukünftig hängt die Breite des Radstandes an der Maschine von dieser Einstellung ab.

Eine sehr wichtige Phase bei der Herstellung des Rades ist jedoch Einpressen der Scheibe in den Felgenring. Die Stufe, die einer strengen Kontrolle unterliegt, besteht darin, die Position der Scheibe oder des Griffs relativ zur Felge zu bestimmen. Auch als ET (Einpresstiefe) bekannt, d. H. Der Versatz der Scheibe relativ zur Rolle. Bei der Ermittlung der ET wird gegebenenfalls der Rundlauf des Rades korrigiert. Die vom Qualitätskontrolleur durchgeführte ET-Messung findet immer in Anwesenheit des Setters und der Supervisoren statt. Messergebnisse werden in Mess- und Arbeitskarten gespeichert. Nach dem Einrichten des ET schweißen wir das Rad Punkt für Punkt und senden es dann an die Schweißrotatoren. Dort findet der Vorgang des Verbindens des Zifferblatts oder Griffs mit der Felge statt.

Derzeit werden die meisten Räder mit automatischen Schweißgeräten geschweißt, die die Scheibe in die Felge drücken. Sie messen den Schlag des Rades und verbinden die Elemente mit einer Schweißnaht. Wir messen den Schlag am WKT-Schweißgerät mit fortschrittlichen Forschungsmethoden. Anschließend wird es an der Messposition der Qualitätskontrollabteilung erneut überprüft. Wenn das erste Rad der Charge den angenommenen Normen entspricht und innerhalb der angenommenen Messgrenzen liegt, ist es für die Serienproduktion zulässig. In der nächsten Phase überprüfen wir die Qualität der Räder gemäß den geltenden Produktprüfanweisungen für WKT. Im Automatikzyklus wird auch die Radkante bearbeitet. Nach dem Schweißen geht die Scheibe zum Schleifständer, wo scharfe Kanten und Grate entfernt werden.

Als nächstes gibt es einen mehrstufigen Lackierprozess, bei dem die Badparameter und die Dicke der Lackbeschichtung gesteuert werden. Räder, die die Lackiererei verlassen, werden erneut einer visuellen Beurteilung auf Risse und andere Mängel unterzogen. Dann verpacken wir das Produkt gemäß den Verpackungsanweisungen und legen es in einen Lagerbereich. Wir sammeln Proben in Form eines fertigen Produkts aus jeder Produktionscharge, die wir zusätzlichen Messungen unterziehen. Wir führen alle Schlüsselradmessungen zusammen mit der visuellen Beurteilung der Oberfläche durch und erstellen eine Messkarte mit einem Qualitätszertifikat.

Vor der Rücksendung von Produkten an das Lager muss der Kontrolleur die Übereinstimmung der Partie Waren mit den in der Abteilung geltenden Anforderungen und Verfahren bestätigen. Wenn die Qualität der Räder in einem Produktionsstadium eine Nichteinhaltung der technischen Dokumentation zeigt, bleibt die gesamte Produktcharge erhalten. Beispielhafte werden getrennt und Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen durchgeführt, die das Auftreten ähnlicher Situationen verhindern.

Zusammenfassend ist das wichtigste Ziel von Felgenabteilung die Herstellung von Produkten mit den höchsten Standards, um den Kunden die größte Zufriedenheit bei der Verwendung zu bieten. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen eine Reihe von Verfahren für interoperative Kontrollen befolgt werden. Wir haben für jede Position in jeder Produktionsphase strenge Aktivitätsdefinitionen festgelegt. Der Herstellung des Rades mit den angenommenen Parametern gehen eine ganze Reihe von Kontrollmessungen, die korrekte Positionierung der Maschinen, die Auswahl des bestmöglichen Schweißprozesses und die Metallbearbeitung voraus. Dies stellt sicher, dass das Produkt den Erwartungen des Käufers und der hohen Qualität der Pronar-Räder entspricht.

Die Qualitätskontrollabteilung verfügt über die erforderlichen technischen Unterlagen für jeden technologischen Prozess und über die erforderlichen Messinstrumente. Pronar legt großen Wert auf die Implementierung und Entwicklung neuer Messtechnologien. Dies sind zunehmend elektronische Geräte, die einfacher zu bedienen sind und schnelle und genauere Messungen ermöglichen. Alle Messgeräte werden von der Messkammer nach dem Verfahren “Überwachung von Überwachungs- und Messgeräten” überwacht. Zusätzlich führen wir eine Analyse des MSA-Messsystems durch.

Mitarbeiter der Abteilung Qualitätskontrolle haben auch die Befugnis, zerstörungsfreie Prüfungen VT1 und VT2 durchzuführen, an denen die Oberfläche des Objekts beteiligt ist. Der Umfang der visuellen Tests betrifft hauptsächlich die Bestimmung von Oberflächenfehlern. Sichtbar an der Außenseite der Schweißnaht und prüfen Sie, ob Qualität und Abmessungen der Schweißnähte der Dokumentation entsprechen.

Wenn komplexe geometrische Messungen durchgeführt werden müssen, die fortgeschrittene Messmethoden erfordern, verwenden wir Messarme mit einem 3D-Laserprojektionssystem. Mit dem Messarm werden Punkte in einem dreidimensionalen Koordinatensystem gemessen. Basierend auf der Messung einzelner Punkte ist es möglich, geometrische Merkmale zu messen.

Um das Auftreten potenzieller Mängel zu verhindern, ergreift die Qualitätskontrollabteilung daher Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen, um mögliche Abweichungen zu beseitigen. Diese Aktivitäten werden von einem Team aus Designern, Technologen, Produktionsleitern und Mitarbeitern der Abteilung Qualitätskontrolle detailliert analysiert. Sie gelten für Kontrollpläne und FMEA (Analyse der Arten und Auswirkungen möglicher Fehler).

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