Automatyzacja procesów produkcyjnych jest w produkcji kół tarczowych istotna z wielu względów.
Na każdym etapie produkcji maszyny dzięki automatyzacji dbają o najwyższą jakość wyrobów Wydziału Kół Tarczowych. Już na etapie przygotowywania blach śrutownica, wyposażona w specjalny mechanizm, zdejmuje nadmiar śrutu, a zautomatyzowany system załadunkowo – wyładunkowy eliminuje odgnioty na powierzchniach kół. Przede wszystkim wykorzystywanie tego typu rozwiązań daje pewność dobrego przygotowania powierzchni do dalszej obróbki i właściwy wygląd produktu finalnego.
O estetyce kół decyduje powłoka malarska. Dlatego Wydział Kół Tarczowych korzysta z dwóch automatycznych malarni proszkowych, co pozwala oferować produkty pomalowane w całej palecie RAL. Każde koło jest bardzo dobrze zabezpieczone przed korozją i niekorzystnym wpływem czynników atmosferycznych. Jest to możliwe dzięki przyjaznemu dla środowiska malowaniu kataforetycznemu. Obejmuje ono dwa następujące po sobie procesy, z których każdy składa się z kilku etapów.
Do prawidłowego przeprowadzania procesu malowania wymagana jest kontrola 29 różnych parametrów, których pola tolerancji są bardzo wąskie. Dzięki prawidłowo przeprowadzonemu procesowi uzyskanie bardzo wysokiej odporności antykorozyjnej nie stanowi żadnego problemu. Na wysoką jakość produktów wpływa też zastosowanie metody natryskowej w procesach odtłuszczania, aktywacji, fosforanowania i nakładania farby.
Jednym z najważniejszych etapów produkcji kół jest zwijanie pasów blachy. Konstruktorzy Wydziału Kół Tarczowych zaprojektowali zaawansowaną technologicznie maszynę zwijająca pasy blach, która pozwala zmniejszyć bicie osiowe i promieniowe koła. Przede wszystkim przenosi się to na komfort użytkowania ciągników, przyczep i innych maszyn rolniczych, na których są zakładane felgi. Dzięki zastosowaniu wyspecjalizowanych czujników i serwonapędów WKT uzyskuje bardzo wysoki poziom powtarzalności parametrów technicznych produktów w porównaniu z wyrobami wielu innych firm.
Podsumowując: wszystkie te czynniki powodują, że zwiększa się wytrzymałość koła, opony oraz zawieszenia maszyny, a to pozwala na długą i bezawaryjną eksploatację nawet w trudnych warunkach.
Większość urządzeń linii produkcyjnej WKT skonstruowali inżynierowie Pronaru.
Maszyna ta daje możliwość symulacji najcięższych warunków pracy koła jeszcze przed dopuszczeniem do masowej produkcji. Dzięki bardzo szybkim systemom hydraulicznym maszyna pozwala na odwzorowanie rzeczywistych warunków eksploatacji, np. gwałtownych skrętów w czasie jazdy, wpadania w dziury, gwałtownego hamowania koła i uderzeń bocznych. Aparatura badawcza została dodatkowo wyposażona w cały zestaw czujników mierzących m.in. siłę docisku do podłoża oraz siły boczne działające na koło, czujniki ciśnienia i temperatury w oponie oraz inne parametry potrzebne do monitorowania zachowania kola i opony.
Szczególnie istotne dla procesów technologicznych jest uruchomienie trzeciej generacji automatycznej aparatury badawczej do kontroli kół ogumionych.
Najnowszym rozwiązaniem specjalistów Pronaru jest innowacyjny system sensorycznego kontrolowania jakości zwinięcia blachy w czasie rzeczywistym. Koryguje on parametry maszyny co gwarantuje wysoką powtarzalność procesu. Zastosowanie serwonapędów oraz systemów wizyjnych wraz z odpowiednim osprzętem pomocniczym i protokołami komunikacyjnymi pozwoliło Pronarowi osiągnąć wysoką jakość i przewagę konkurencyjną nad innymi producentami.
Specjaliści Wydziału Kół Tarczowych zaprojektowali i uruchomili w Centrum Badawczo- Rozwojowym Pronaru stanowisko badawcze do sprawdzania wpływu naprężeń i odkształceń spawalniczych na bicie osiowe i promieniowe w kole. Stanowisko to daje możliwość rozpoznawania i poprawy newralgicznych czynników mających wpływ na jakość produktu finalnego. Wykorzystanie tej wiedzy jest kluczowe przy projektowaniu oraz doskonaleniu produktów, przez co zwiększa się ich jakość i obniżają koszty wytwarzania.
