Na każdym etapie produkcji maszyny dzięki automatyzacja dbają o najwyższą jakość wyrobów Wydziału Kół Tarczowych. Już na etapie przygotowywania blach śrutownica, wyposażona w specjalny mechanizm, zdejmuje nadmiar śrutu, a zautomatyzowany system załadunkowo – wyładunkowy eliminuje odgnioty na powierzchniach kół. Przede wszystkim wykorzystywanie tego typu rozwiązań daje pewność dobrego przygotowania powierzchni do dalszej obróbki i właściwy wygląd produktu finalnego.

Automatyzacja procesów produkcyjnych jest w produkji kół tarczowych istotna z wielu względów.

O estetyce kół decyduje powłoka malarska. Dlatego Wydział Kół Tarczowych korzysta z dwóch automatycznych malarni proszkowych, co pozwala oferować produkty pomalowane w całej palecie RAL. Każde koło jest bardzo dobrze zabezpieczone przed korozją i niekorzystnym wpływem czynników atmosferycznych. Jest to możliwe dzięki przyjaznemu dla środowiska malowaniu kataforetycznemu. Obejmuje ono dwa  następujące po sobie procesy, z których każdy składa się z kilku etapów.

Do prawidłowego przeprowadzania procesu malowania wymagana jest kontrola 29 różnych parametrów, których pola tolerancji są bardzo wąskie. Dzięki prawidłowo przeprowadzonemu procesowi uzyskanie bardzo wysokiej odporności antykorozyjnej nie stanowi żadnego problemu. Na wysoką jakość produktów wpływa też zastosowanie metody natryskowej w procesach odtłuszczania, aktywacji, fosforanowania i nakładania farby.

Jednym z najważniejszych etapów produkcji kół jest zwijanie pasów blachy. Konstruktorzy Wydziału Kół Tarczowych zaprojektowali zaawansowaną technologicznie maszynę zwijająca pasy blach, która pozwala zmniejszyć bicie osiowe i promieniowe koła. Przede wszystkim przenosi się to na komfort użytkowania ciągników, przyczep i innych maszyn rolniczych, na których są zakładane felgi. Dzięki zastosowaniu wyspecjalizowanych czujników i serwonapędów WKT uzyskuje bardzo wysoki poziom powtarzalności parametrów technicznych produktów w porównaniu z wyrobami wielu innych firm.

Podsumowując: wszystkie te czynniki powodują, że zwiększa się wytrzymałość koła, opony oraz zawieszenia maszyny, a to pozwala na długą i bezawaryjną eksploatację nawet w trudnych warunkach.

Większość urządzeń linii produkcyjnej WKT skonstruowali inżynierowie Pronaru. Dotyczy to m.in. zestawu maszyn profilujących, wchodzących w skład automatycznej linii wytwórczej cechującej się powtarzalnością i precyzją osiąganych parametrów najwyższej jakości obręczy z blachy o grubości 3,0 – 10,0 mm, produkowanych w cyklach automatycznych. Wskaźniki na tym poziomie stawiają Pronar wśród wiodących producentów kół na świecie

Najnowszym rozwiązaniem specjalistów Pronaru jest innowacyjny system sensorycznego kontrolowania jakości zwinięcia blachy w czasie rzeczywistym. Koryguje on parametry maszyny co gwarantuje wysoką powtarzalność procesu. Zastosowanie serwonapędów oraz systemów wizyjnych wraz z  odpowiednim osprzętem pomocniczym i protokołami komunikacyjnymi pozwoliło Pronarowi osiągnąć wysoką jakość i przewagę konkurencyjną nad innymi producentami.

W ostatnim czasie konstruktorzy Pronaru poświęcili wiele uwagi trudnemu i skomplikowanemu zadaniu zmiejszenia poziomu bicia gotowych kół tarczowych. Udało się to osiągnąć dzięki najnowszej maszynie spawalniczej, która pozwala na precyzyjną  kontrolę parametrów i natychmiastową optymalizację ich wartości. Dzięki zastosowaniu specjalistycznych czujników możliwe było wprowadzenie automatycznej kontroli bicia osiowego i promieniowego w maszynach spawalniczych. Pozwoliło to na zmniejszenie bicia.

Szczególnie istotne dla procesów technologicznych jest uruchomienie trzeciej generacji automatycznej aparatury badawczej do kontroli kół ogumionych. Maszyna ta daje możliwość symulacji najcięższych warunków pracy koła jeszcze przed dopuszczeniem do masowej produkcji. Dzięki bardzo szybkim systemom hydraulicznym maszyna pozwala na odwzorowanie rzeczywistych warunków eksploatacji, np. gwałtownych skrętów w czasie jazdy, wpadania w dziury, gwałtownego hamowania koła i uderzeń bocznych. Aparatura badawcza została dodatkowo wyposażona w cały zestaw czujników mierzących m.in. siłę docisku do podłoża oraz siły boczne działające na koło, czujniki ciśnienia i temperatury w oponie oraz inne parametry potrzebne do monitorowania zachowania kola i opony. 

Specjaliści Wydziału Kół Tarczowych zaprojektowali i  uruchomili w Centrum Badawczo- Rozwojowym Pronaru stanowisko badawcze do sprawdzania wpływu naprężeń i odkształceń spawalniczych na bicie osiowe i promieniowe w kole. Stanowisko to daje możliwość rozpoznawania i poprawy newralgicznych czynników mających wpływ na jakość produktu finalnego. Wykorzystanie tej wiedzy jest kluczowe przy projektowaniu oraz doskonaleniu produktów, przez co zwiększa się ich jakość i obniżają  koszty wytwarzania.

Dzięki temu Pronar jest konkurencyjny na wymagającym światowym rynku, a jego wyroby są kupowane przez wielu odbiorców na całym świecie.


Menu