In jeder Produktionsphase sorgen die Maschinen automatisch für die höchste Qualität der Produkte der Scheibenradabteilung. Bereits in der Phase der Blechvorbereitung entfernt die mit einem speziellen Mechanismus ausgestattete Strahlmaschine überschüssigen Sandstrahle, und das automatisierte Be- und Entladesystem beseitigt Schmutz auf den Radoberflächen. Erstens gewährleistet die Verwendung dieser Art von Lösungen die gute Vorbereitung der Oberfläche für die weitere Verarbeitung und das ordnungsgemäße Erscheinungsbild des Endprodukts.

Die Automatisierung von Produktionsprozessen ist aus vielen Gründen bei der Herstellung von Scheibenrädern wichtig.

Die Lackierung bestimmt die Ästhetik der Räder. Aus diesem Grund verwendet die Disc Wheel-Abteilung zwei automatische Pulverlackierereien, mit denen wir Produkte anbieten können, die in der gesamten RAL-Palette lackiert sind. Jedes Rad ist sehr gut gegen Korrosion und widrige Wetterbedingungen geschützt. Dies ist dank umweltfreundlicher kataphoretischer Malerei möglich. Es umfasst zwei aufeinanderfolgende Prozesse, die jeweils aus mehreren Phasen bestehen.

Für einen ordnungsgemäßen Lackierprozess müssen 29 verschiedene Parameter gesteuert werden, deren Toleranzgrenzen sehr eng sind. Dank eines ordnungsgemäß durchgeführten Prozesses ist es kein Problem, eine sehr hohe Korrosionsbeständigkeit zu erzielen. Die hohe Qualität der Produkte wird auch durch die Verwendung der Sprühmethode bei Entfettungs-, Aktivierungs-, Phosphatierungs- und Farbauftragsprozessen beeinflusst.

Eine der wichtigsten Stufen der Radherstellung ist das Walzen der Blechstreifen. Die Konstrukteure der Scheibenradabteilung entwickelten eine technologisch fortschrittliche Maschine zum Walzen von Blechbändern, mit der der axiale und radiale Rundlauf der Räder verringert werden kann. Dies bedeutet vor allem den Komfort der Verwendung von Traktoren, Anhängern und anderen landwirtschaftlichen Maschinen, auf denen Felgen montiert sind. Dank des Einsatzes spezialisierter Sensoren und Servoantriebe erreicht WKT (Scheibenradabteilung) im Vergleich zu den Produkten vieler anderer Unternehmen ein sehr hohes Maß an Wiederholbarkeit der technischen Parameter von Produkten.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass all diese Faktoren die Haltbarkeit von Rad, Reifen und Federung der Maschine erhöhen. Dies ermöglicht einen langen und störungsfreien Betrieb auch unter schwierigen Bedingungen.

Die meisten Geräte der WKT-Produktionslinie wurden von Pronar-Ingenieuren konstruiert. Dies gilt unter anderem für Eine Reihe von Profiliermaschinen, die in der automatischen Produktionslinie enthalten sind und sich durch Wiederholbarkeit und Präzision der erreichten Parameter der Felgen höchster Qualität aus Blech mit einer Dicke von 3,0 bis 10,0 mm auszeichnen, die in automatischen Zyklen hergestellt werden. Indikatoren auf diesem Niveau machen Pronar zu einem der weltweit führenden Felgenhersteller.

Die neueste Lösung von Pronar-Spezialisten ist ein innovatives System zur sensorischen Kontrolle der Qualität des Blechwalzens in Echtzeit. Es korrigiert die Maschinenparameter, was eine hohe Wiederholgenauigkeit des Prozesses garantiert. Die Verwendung von Servoantrieben und Bildverarbeitungssystemen zusammen mit geeigneten Zusatzgeräten und Kommunikationsprotokollen ermöglichte es Pronar, einen hohen Qualitäts- und Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen Herstellern zu erzielen.

In jüngster Zeit haben Pronar-Designer der schwierigen und komplizierten Aufgabe, den Rundlauf der fertigen Scheibenräder zu verringern, große Aufmerksamkeit gewidmet. Dies wurde dank des neuesten Schweißgeräts erreicht, das eine präzise Steuerung der Parameter und eine sofortige Optimierung ihrer Werte ermöglicht. Dank des Einsatzes spezieller Sensoren konnte die automatische Steuerung des axialen und radialen Rundlaufs in Schweißgeräten eingeführt werden. Dies reduzierte das Schlagen.

Besonders wichtig für technologische Prozesse ist die Einführung der dritten Generation automatischer Testgeräte zur Steuerung von Reifen. Diese Maschine bietet die Möglichkeit, die härtesten Radbetriebsbedingungen zu simulieren, bevor sie für die Massenproduktion freigegeben wird. Dank sehr schneller Hydrauliksysteme können Sie mit der Maschine reale Betriebsbedingungen abbilden, z. B. plötzliche Kurven während der Fahrt, Stürze in Löcher, schnelles Bremsen der Räder und Seitenaufprall. Die Forschungsapparatur wurde zusätzlich unter anderem mit einer ganzen Reihe von Sensoren ausgestattet, die messen Abtrieb und Seitenkräfte auf das Rad, Reifendruck- und Temperatursensoren und andere Parameter, die zur Überwachung des Rad- und Reifenverhaltens erforderlich sind.

Spezialisten der Scheibenradabteilung haben im Pronar Forschungs- und Entwicklungszentrum einen Prüfstand entworfen und in Betrieb genommen, um die Auswirkungen von Schweißspannungen und Verformungen auf den axialen und radialen Schlag im Rad zu überprüfen. Dieser Stand bietet die Möglichkeit, kritische Faktoren zu erkennen und zu verbessern, die die Qualität des Endprodukts beeinflussen. Die Nutzung dieses Wissens ist entscheidend für die Entwicklung und Verbesserung von Produkten, wodurch deren Qualität erhöht und die Herstellungskosten gesenkt werden.

Dank dessen ist Pronar auf dem anspruchsvollen globalen Markt wettbewerbsfähig und seine Produkte werden von vielen Kunden auf der ganzen Welt gekauft.

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